工业超低排放催熟脱硫催化剂板块，资源再利用潜力待挖掘

业内人士指出，自2020年以来，未来几年，中国燃煤电厂脱硝催化剂将迎来报废高峰。预计到2025年，脱硝催化剂将达到40%.年报废量为20万吨，01万立方米。

近年来，随着环保政策的不断收紧，脱硫催化剂的巨大需求也出现了。

随着国家二氧化硫排放标准的不断提高，脱硫催化剂将添加到脱硫过程中，可以大大提高脱硫

有数据显示，截至2019年底我国火电装机容量达到11.目前8亿千瓦.按此标准计算，1亿千瓦的燃煤机组基本达到天然气排放水平，SCR催化剂的总填充量约为120万立方米。

随着超低排放将重心逐渐转向非电烟气治理领域，未来我国对脱硫催化剂的需求将进一步增加。

脱硫催化剂不仅用于煤电行业，还广泛应用于石油炼油、石化、天然气化工、煤化工、化肥、钢铁、沼气等行业。

由此可见，废脱硝催化剂数量较大。废气脱硫催化剂是危险废物，如何处理和处理废脱硫催化剂是行业面临的重大挑战。

实现脱硫催化剂的再利用，一方面是进一步延长催化剂本身的使用寿命和安全性；另一方面，促进煤炭、电力、化肥、钢铁、沼气等行业减少废催化剂的产生，开发更多的无害处理和回收技术。

目前我国针对脱硫催化剂失活后的再生处理技术方案主要包含两种，分别是现场再生和工厂化再生。

常用的是工厂化再生技术，可将废催化剂的活性恢复到新鲜催化剂的85%以上。

有业内人士指出，脱硝催化剂采用再生工艺处理，脱硝活性能迅速恢复正常水平，再生工程成本仅为原技术的40%左右，生产成本节约效果非常明显。

结合当前情况，关键是实现废烟气脱硝催化剂的综合再生和有效利用。

另一个值得注意的是，国家能源集团北京低碳清洁能源研究所开发了一种脱硝催化剂的再生方法及其应用。

据相关人员介绍，废催化剂通过大数据快速诊断技术、靶向清洗、活性成分梯度分布等一系列核心技术，可回收利用100%，再生催化剂性能可恢复到新催化剂的95%-105%，降低催化剂成本40%以上，是各项指标均优的产品。

一些业内人士指出，目前我国脱硝催化剂再生技术正在不断发展，未来将向资源回收方向转变，从传统的资源开采、生产、使用、报废线性工艺，逐步转变为新催化剂生产、回收的循环工艺，实现原材料的再利用。